Acier avec un tablier mixte acier/béton. Ce pont à béquille en V est long de 1 410 m. En 2014, la CCI ( Chambre de commerce et d’industrie) Seine Estuaire décide de la réfection du revêtement anticorrosion des éléments de la structure métallique de ce viaduc. « Le revêtement appliqué à l’origine s’était détérioré fortement et plus particulièrement la couche de finition. L’acier n’était pas altéré mais si on ne faisait rien, il allait finir par se dégrader », explique Hervé Gasse, responsable de l’agence de Gonfreville de l’entrprise Lassarat, mandataire pour le lot « préparation de surface et traitement anticorrosion ». Au vu de l’ampleur des travaux avec 80 000 m2 à traiter, elle s’est associée à une autre entreprise du Havre, PBI, pour monter un groupement.

Durant 18 mois, une centaine de personne scertifiées ACQPA décaperont les éléments métalliques à l’aide de 18 groupes UHP (ultra haute pression à et appliqueront 50 000 litres de produits anticorrosion. Ces travaux ont été réalisés avec des contraintes fortes, notamment en matière environnementale, avec l’interdiction de rejets dans le milieu et la mise en place de confinements hermétiques. Le secteur situé sous le pont est, en effet, une zone Natura 2000. Les travaux ont été effectués alors que le pont restait ouvert à la circulation.

Une zone de travail confinée

Pour pouvoir travailler à quelque 55 m de hauteur, des échafaudages suspendus par crapautage ont été posés, permettant l’installation de plancher bois recouvert d’une membrane d’étanchéité en polyéthylène. Ces plateformes ont été entièrement bâchées pour assurer le confinement des espaces de travail, avec des descentes d’eau et des bacs de récupération en inox pour le recueil des eaux de décapage. Les béquilles ont, elles, été thermo-bâchées, seule solution pour un confinement total à cause de leur départ.

Les espaces étaient ventilés lors des opérations de peinture grâce à deux ventillateurs de 32 000 m3/heure. Les températures froides pouvant perturber l’application des produits, cinq batteries chauffe de 5 000m3/heure étaient utilisées en période hivernale pour maintenir une température ambiante supérieure à 5°C. Deux déshydrateurs permettaient de maintenir une hygrométrie inférieure à 80 %. L’accès aux surfaces à traiter était assuré par trois ascenseurs mont-charge et monte personnel.

Décapage sélectif

Le décapage des anciens fonds effectué à l’eau UHP 3 000 bars permet d’obtenir deux degrés de finition : DHP1 (décapage léger pour élimination des couches non adhérentes) et DHP4 (décapage jusqu’à l’acier), selon l’état des surfaces. « Conformément aux informations du CCTP, les peintures étaient exemptes d’amiante et de métaux lourds, explique Hervé Gasse. Sur certaines surfaces, surtout sur les béquilles, nous avons fait du décapage DHP4 par robotisation à l’aide d’un robot piloté pneumatiquement. Cela nous permettait de travailler sans confinement et en temps manqué, donc de gagner en temps. »

Le viaduc étaut échafaudé et confiné par tranches de 40 m de longueur et chacune de ces zones demandait environ deux à trois semaines pour être décapée et une à deux semaines pour l’application du système anticorrosion. Le chantier a mobilisé 22 décapeurs certifiés ACQPA UHP en 2×8 décapeurs, également certifiés ACQPA UHP, en 1×8 et 3 conducteurs de groupe UHP.

En eau circuit fermée

Les eaux chargées en peinture étaient récupérées grâce aux étanchéité, bacs et descentes d’eau pour être traitées selon deux techniques de filtration. Lassarat avait mis en place un système de filtration via des cuves de décantation, des filtres à bandes puis des filtres à sable, des filtres à échanges d’ions pour les métaux lourds et enfin des filtres à 5µ. L’eau filtrée était renvoyée dans les groupes UHP.

« Iln’était pas possible de rejeter l’eau même propre et filtrée dans le milieu naturel, précise Hervé Gasse. Aussi nous avons fonctionné en circuit fermé pour l’eau. Nous sommes les seuls, dans la profession à utiliser cette technique. » L’entreprise PBI recueillait les eaux usées dans les citernes pour un traitement en station d’épuration. 100 % des eaux de décapage ont été ainsi récupérées.

Chantier haute qualité

Le système anticorrosion ACQPA C4 mis en œuvre est un bi-couche. 30 peintres ou préparateurs certifiés ACQPA ont travaillé à l’application, via 10 pompes ariless, d’un primaire epoxy (épaisseur de 210 µ sec) puis d’une finition polyuréthane (épaisseur 70 µ sec). Les couleurs originelles ont été reprises : couleur bleue pour les béquilles, les croisillons et les sous-faces de tablier, et couleur grise pour les bi-poutres, contreventements et traverses.

Tout au long du chantier, des contrôles qualité ont accompagné ces différentes opérations : notamment le contrôle et l’enregistrement de l’état de ré-oxydation et du taux de chlorides avant l’application du composé bi-couche, le contrôle et l’enregistrement des épaisseurs sèches par couche puis du système total, le contrôle et l’enregistrement de l’adhérence du film (teste d’arrachement).

Retrouvez cet article sur Reflets et Nuances.